Die Geburt des Solavita-Wechselrichters

Im Mai 2024 nahm die zweite Phase des Solavita-Werks offiziell den Betrieb auf. Diese moderne, über 13.000 Quadratmeter große Anlage mit automatisierten Produktionssystemen und einem Informationsmanagementsystem setzt neue Maßstäbe in der intelligenten Fertigung von Wechselrichtern.

Solavita nutzt ein wissenschaftliches SOP-Managementsystem und erstklassige Ausrüstung, um die intelligente Fertigung präzise zu steuern und so eine erstklassige Produktqualität und -leistung zu gewährleisten. Werfen wir einen Blick auf zwei Kernproduktionsprozesse, um die Hightech-Innovationen zu erläutern, die erstklassige Produkte hervorbringen.

PCBA-Verarbeitung

Bei der Herstellung von wicchtigen PCBA-Komponenten hat Solavita eine vollständige Automatisierung des Produktionsprozesses erreicht und modernste Fertigungstechnologien bei jedem Schritt integriert, um das Gesamtproduktionsniveau zu erhöhen.

SMT-Bestückung

1.1 Lötpastendruck

Wie werden elektronische Präzisionsbauteile genau auf einer Leiterplatte positioniert? Bei diesem Schritt kommt eine hochpräzise vollautomatische visuelle Druckmaschine zum Einsatz, um eine genaue Platzierung zu gewährleisten.

1.2 SPI Solder Paste Inspection (Lötpasteninspektion)

Mit Hilfe der 3D-Rundum-Inspektionstechnologie zur Erstellung von SPC-Analyseberichten werden in diesem Prozess Fehler wie Lötpastenverschiebungen, Auslassungen und Überbrückungen effektiv identifiziert und die Druckqualität sichergestellt.

1.3 Vollautomatische Bestückung

Hochmoderne Bestückungsautomaten positionieren SMD-Bauteile präzise auf der Leiterplatte und verfügen über eingebaute Fehlersicherungsmechanismen, um die Betriebsgenauigkeit zu erhöhen.

1.4 Pre-Reflow AOI

Dieser Schritt erkennt und korrigiert Probleme wie fehlende Bauteile, Positionsabweichungen, Polaritätsfehler und falsche Teile, ohne dass ein Eingriff des Lötkolbens erforderlich ist, und gewährleistet so eine präzise Montage.

1.5 Reflow-Löten

Diese Anlage mit 10 temperaturgeregelten Heizzonen und 4 Kühlzonen unter Stickstoffschutz schmilzt die Lötpaste bei hohen Temperaturen und kühlt sie zu einer Legierung ab, wodurch die Bauteile auf der Leiterplatte fixiert werden.

1.6 Post-Reflow AOI

Dieser Schritt gewährleistet mit Hilfe der automatischen optischen mehrdimensionalen Inspektionstechnologie eine präzise Lötung und Bauteilplatzierung und erreicht eine niedrige Fehlerrate von 20 PPM, was die aktuelle Ausbeute der Produktionslinie steigert und eine solide Qualitätsgrundlage für nachfolgende PCBA-Prozesse schafft.

2. Plug-In-Montage und Schutzlackierung

2.1 Plug-In-Montage

Dieser Prozess umfasst acht kritische Schritte, die für große und speziell verpackte Komponenten ausgelegt sind.

2.2 Wellenlöten

Diese Technik bildet spezifische Formen von Wellen aus geschmolzenem Lot, die ein effizientes und schnelles Löten von Komponenten auf die Leiterplatte ermöglichen.

2.3 ICT-Prüfung

Unter Verwendung von erstklassigen importierten Geräten führt dieser Schritt eine automatisierte Erkennung von defekten und fehlerhaften Komponenten durch und identifiziert Probleme präzise, um die Qualitätsstandards aufrechtzuerhalten.

2.4 FCT-Prüfung

Nach der Montage der PCBA-Platine bewertet dieser Schritt die elektrische Leistung des Wechselrichters und stellt einen stabilen, sicheren und effizienten Betrieb in praktischen Anwendungen sicher.

2.5 Schutzlackierung Die

Schutzlackierung bietet mit Feuchtigkeits-, Schimmel- und Oxidationsbeständigkeit eine 100 μm starke Schutzbarriere und gewährleistet einen stabilen Betrieb unter extremen Umgebungsbedingungen.

2.6 Dosierung

Automatische Geräte steuern die Dosiermenge, den Druck und den Abstand präzise und platzieren das Silikon exakt an den vorgesehenen PCBA-Positionen, was die Zuverlässigkeit der Montage und den Schutz der Komponenten erheblich verbessert.

Aus dem sorgfältigen SMT-Prozess gehen halbfertige PCBAs hervor, aus denen durch strenge Steckermontage- und Schutzlackierungsverfahren hochwertige fertige PCBAs entstehen. Solavita setzt branchenführende Fertigungsanlagen ein, die nicht nur die Produktionseffizienz erheblich steigern, sondern auch dafür sorgen, dass die PCBAs eine hervorragende Qualität und außerordentliche Leistung aufweisen.

Produktprüfung

Bei der Herstellung von Solavita-Wechselrichtern gehen fortschrittliche Prozesstechnologien Hand in Hand mit einem strengen Qualitätskontrollsystem. Von Sicherheitskonformitätsprüfungen, die die Produktsicherheit gewährleisten, bis hin zu simulierten Alterungstests, die die Grenzen austesten, garantiert jede strenge Inspektion eine außergewöhnliche Qualität.

1. Sicherheitskonformitätsprüfung

Nach der Montage des Wechselrichters umfasst dieser Schritt Isolationswiderstand, Erdungswiderstand und Hochspannungsprüfungen, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Geräts in realen Anwendungen sicherzustellen.

2. Luftdichtheitsprüfung

In dieser Phase wird die Dichtheit des Wechselrichters getestet, um sicherzustellen, dass er auch unter rauen Bedingungen gut abgedichtet bleibt und der IP66-Schutzart gerecht wird.

3. ATE-Prüfung

Mithilfe hochautomatisierter Geräte werden in diesem Schritt Funktionen wie THDi, DCI und MPPT (Maximum Power Point Tracking) des Wechselrichters verifiziert. Die präzisen Prüfverfahren stellen Produktqualität und -leistung sicher.

4. Alterungsprüfung

Bei diesem Test wird der Wechselrichter extremen Bedingungen wie hohen Temperaturen (45 ±5 ℃), voller Leistung und Langzeitbetrieb ausgesetzt, um fehlerhafte Produkte herauszufiltern und eine einwandfreie Lieferung zu gewährleisten.

5. Endprüfung

Nach der Bereinigung der internen Testdaten erfolgen in diesem Schritt erneut eine Netzanbindung und ein Volllastbetrieb, um eine stabile Leistung zu bestätigen.

Darüber hinaus hat Solavita eine fortschrittliche digitale Fertigungsmanagementplattform eingeführt, die "Produktionsplanung, Logistiksteuerung, Echtzeitüberwachung der Produktion und Produktverfolgung" umfassend maanagt und eine digitale Steuerung und Optimierung der Fertigungsprozesse ermöglicht.

Solavita stellt mit dem wissenschaftlichen Managementsystem und der fortschrittlichen Ausrüstung die Qualität und Leistung aller Produkte sicher. In Zukunft wird das Unternehmen die intelligente Fertigung weiter vorantreiben, sich auf innovative Technologien und die Entwicklung von High-End-Produkten konzentrieren und sein Engagement für den Übergang von intelligenten Haushaltsgeräten zu einem führenden Akteur in der Netto-Null-Branche konsequent erfüllen, um "Made in China" mit robusten Fähigkeiten zu stärken.